화양은 항상 "제품 품질"을 최우선으로 생각합니다. 오랜 산업 축적 기간 동안, 저희는 공장을 지속적으로 관리하고, 설비 투자를 늘리고, 생산 공정을 개선하여 모든 제품이 고객 현장에서 안정적이고 신뢰할 수 있는 성능을 발휘할 수 있도록 최선을 다해 왔습니다.
생산 기지:
저희 공장은 충분한 면적과 명확한 기능 구분을 갖추고 있습니다. 원자재 보관 구역, 절단 구역, 열처리 구역, 가공 구역, 분무 구역, 완제품 포장 구역 등 다양한 기능 모듈을 갖추고 있으며, 모든 생산 구역은 6S 관리 기준을 준수합니다. 현장은 깨끗하고 안전하며 정돈되어 있어 효율적인 운영과 품질 관리에 매우 편리합니다.
고급 장비:
1. CNC 화염 절단기/플라즈마 절단 장비: 트랙 플레이트의 블랭킹에 사용되어 깔끔한 절단 모서리와 정확한 치수를 보장합니다.
2. 고주파 담금질 유닛: 트랙 플레이트의 핵심 응력 지지 부품을 열처리하여 내마모성과 내충격성을 크게 향상시킵니다.
3. CNC 가공 센터: 설치 구멍과 구조 도킹 표면을 정밀 가공하여 조립 적응성을 향상시킵니다.
4. 기어 호빙 머신, 엣지 밀링 머신: 판 가장자리와 연결 부품을 가공하여 안정성을 높임
5. 전자동 분무라인: 균일한 코팅, 친환경 페인트와 결합하여 제품이 아름답고 부식에 강합니다.
6. 지능형 포장 시스템: 다양한 수출 포장 방식, 목재 상자, 강철 트레이, 포장 필름, 방청 처리 및 기타 조합을 지원합니다.
장비의 안정적인 작동을 통해 하루에 600~1000개의 트랙 플레이트를 생산할 수 있으며, 이를 통해 고객 일괄 주문을 적시에 배송할 수 있습니다.
세련된 생산 공정:
우리는 소스에서 모든 프로세스 세부 사항을 제어하기 위해 으아아아 표준 프로세스 + 핵심 프로세스 강화 으아아아 모델을 채택합니다.
1. 원자재 인수: 고품질의 고망간강 또는 내마모성 강판을 사용하고, 공장에 들어가기 전에 화학 성분 검사 및 경도 검사를 실시합니다.
2. 정밀 절단: CNC 절단은 각 플레이트의 크기가 정확하고 균일하며 가장자리가 깔끔함을 보장합니다.
3. 고주파 열처리: 접지면의 내마모성을 향상시키기 위해 다양한 사용 환경에 맞게 다양한 열처리 매개변수를 선택합니다.
4. 가공: 모든 나사 구멍과 장착 구멍은 CNC로 가공되어 전체 기계와의 편차가 발생하지 않습니다.
5. 조립검사: 일부 구조부품은 사전설치되어 검사를 실시하여 조립효율을 보장합니다.
6. 표면처리 및 분무: 수출포장기준에 맞춰 방청페인트 또는 고객이 지정한 컬러분무를 사용합니다.
7. 보관을 위한 세척 및 포장: 최종 제품은 전담 인력에 의해 세척 및 방청 작업을 거친 후 포장되어 출하를 위해 보관됩니다.
품질 검사:
저희는 상시 품질 검사 부서를 운영하고 있습니다. 원자재부터 완제품까지 모든 단계에 대해 엄격한 검사 기준을 수립하여 운영하고 있으며, 다음과 같은 사항을 포함합니다.
1. 치수 검사(캘리퍼, 마이크로미터, 게이지 등)
2. 경도 시험(브리넬/록웰 경도계).
3. 평탄도 검사, 구멍 편차 검사.
4. 현장 조립 샘플링.
5. 부식방지 코팅 두께 검사.
6. 포장의 견고성 검토.
각 제품 배치는 출고 전 종합적인 품질 검사를 거쳐야 합니다. 검사를 통과한 후에야 포장 공정에 들어갈 수 있습니다. 고객은 적격 데이터가 포함된 샘플 대신 실제 사용 가능한 제품을 받게 됩니다.
팀 보장:
저희 생산 관리 및 기술팀은 평균 6년 이상의 경력을 보유하고 있습니다. 다양한 트랙 플레이트, 서포팅 휠 등의 구조와 용도에 정통하며, 고객의 다양한 모델 및 작업 조건에 맞춰 전문적인 매칭 제안을 제공합니다. 기존 스타일의 신속한 대량 배송부터 특수 사양에 대한 맞춤형 수요까지, 저희는 신속하게 대응하고 현장에서 바로 적용해 드립니다.
또한, 우리는 국내 많은 OEM과 장기적인 지원 협력 경험을 가지고 있으며, 실제 조립 조건에 대한 깊은 이해와 풍부한 일선 적응 피드백을 가지고 있으며, 외국 무역 고객에게 보다 실용적인 제품과 제안을 제공합니다.
원자재부터 완제품까지 모든 공정이 눈으로 볼 수 있으며, 빈칸부터 포장재까지 품질이 신뢰할 수 있습니다.
이것이 모든 고객에 대한 우리의 약속입니다.
